柔印起皺和淤紙故障的巧妙解決方法

起皺故障產生原因及解決方法
(1)局部張力過大。例如，開卷張力設置過大，就會引起起皺故障，且紙張越往后走，故障現象就越嚴重，甚至還會出現斷紙。解決方法是降低各部分張力的設定值。
(2)設備與承印材料不匹配。柔印機都有一個承印材料適應范圍，如果用印刷厚紙的柔印機來印刷薄紙，就很容易造成起皺故障，尤其是在后幾個色組中較為常見。解決方法是咨詢柔印機制造廠家，及時更換一套適合印刷薄紙的壓印滾筒和進紙、出紙張力膠輥（表面材料一般為丁氰橡膠），使膠輥硬度適應承印材料厚度要求。一般情況下，印刷薄膜時，選取硬度為hs70的膠輥；印刷厚紙時，選取硬度為hs80的膠輥，有時硬度甚至可以達到hs85～hs90。
(3)糾偏裝置轉角過大。此現象多發生在同批次活件的起印階段，因糾偏裝置轉角過大而使紙張兩側松緊不一致，較松的一側就容易產生起皺故障。解決方法是讓柔印機慢速運行一段時間，待糾偏輥擺正后，將系統設定至"自動"工作狀態即可。為防止下一卷紙重復出現此故障，一般會在放卷氣脹軸上做一個標記，以確保每一卷紙橫向位置的準確性。
(4)紙張吸收空氣中的水分。此現象只發生在紙卷外層，只要走過這段紙或切掉這段紙后再重新接上，就能恢復正常生產。因此，在紙張運輸和存儲過程中，一定要保證紙卷外包裝完好無損，上機時再去除外包裝，以避免紙卷外層吸收過多水分，并引發起皺故障。
(5)壓印滾筒或導紙輥表面存在凸起的異物。此現象多發生在剛開機階段，只要在開機時仔細檢查并清洗壓印滾筒和導紙輥表面的干墨塊或異物即可避免。
(6)印版滾筒、壓印滾筒或導紙輥的平行度差。此現象多發生在使用時間較長的設備上。解決方法是在對設備進行年度保養時，仔細檢查和調整各輥的平行度，要求同色組各輥的平行度誤差不超過0.03mm，相鄰兩色組各輥或同色組各輥與張力輥之間的平行度誤差不超過0.05mm。
淤紙故障產生原因及解決方法
柔印機連線模切一般采用結構簡單的圓壓圓模切，這種模切方式既可以模切成品，又可以切大張。淤紙故障的產生大多是因送紙輥紙張線速度大于模切輥紙張線速度造成的，具體可分為以下兩種情況。
(1)由模切刀造成。根據承印材料的厚度，新模切刀的刀刃直徑通常要比
理論直徑大3‰～4‰，而且逐級遞增（即第一、二、三工位模切刀的刀刃直徑逐漸增大）。如果磨損后的模切刀刀刃直徑接近理論直徑，就會出現淤紙和切不開故障。雖然此故障可以通過更換海綿膠條（海綿膠條使用一段時間后易老化，彈性會變小）來減輕，但刀輥直徑變小還會造成嚙合齒輪相抵和模切尺寸不準現象，從而影響正常生產。因此，出現這種情況時，最好的解決方法就是重新制作新的模切刀。
(2)由模切底輥造成。在柔印機出廠時，制造廠家都會依據用戶的實際使用
情況來確定模切底輥的直徑和放大量，一般為逐級遞增（即第一、二、三工位模切底輥直徑逐漸增大)。對于有卷廢功能的模切加工或有復卷功能的不干膠模切加工來說，由于有牽引存在，一般不會產生淤紙故障，只要保證第一工位模切底輥直徑放大量很小或接近理論尺寸，同時模切底輥符合逐級遞增原則即可。而對于其他無牽引的模切加工，模切底輥直徑應有2‰～4‰的放大量，且紙張越厚，放大量越大。
一般，由模切底輥造成的淤紙故障主要有以下兩種。
(1)當采用模切薄紙的模切底輥模切厚紙，且紙張厚度超過一定范圍時，模切工位前就會產生淤紙故障。如果只是短期使用這種紙張，只需在模切底輥上粘貼一層薄的不干膠即可消除；但如果想要長期使用這種紙張，就需要重新制作相適應的模切底輥。
(2)如果修磨后的模切底輥外徑尺寸放大量太小，就會產生淤紙故障，此時就需要重新制作新的模切底輥。所以，在修磨模切底輥時，一定要確保模切底輥外徑尺寸符合放大量要求。


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