如何解決印后上光加工故障？
發(fā)布時(shí)間：2024-06-26 點(diǎn)擊：82
上光已成為印刷公司印后精加工的重要手段，上光不僅可以增強(qiáng)表面光亮，保護(hù)印刷圖文，而且不影響紙張的回收再利用。因此，被廣泛的應(yīng)用于包裝紙盒、書(shū)籍、畫(huà)冊(cè)、招貼畫(huà)等印品的表面加工。因此我們?cè)谶M(jìn)行上光加工時(shí)應(yīng)該注意以下九個(gè)要點(diǎn)：
一、印刷品互相粘連的原因是：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類(lèi);也可能是涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，減薄膜層厚度;或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時(shí)間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機(jī)速，使涂層徹底干燥。
二、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色的原因可能是：上光涂料溶劑對(duì)油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類(lèi)或改變?nèi)軇┏煞?若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光少料中對(duì)油墨有溶解作用的溶劑用量;涂料層干燥不徹底，膜層內(nèi)溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時(shí)的干燥溫度或或降低機(jī)速，延長(zhǎng)干燥時(shí)間，降低涂層內(nèi)部溶劑殘留量。
三、膜面起泡的原因是：在壓光過(guò)程中，壓力過(guò)大，壓光鋼帶的溫度過(guò)高，使涂料膜層局部軟化，這需適當(dāng)降低壓光的壓力和溫度;也可能是上光涂料與壓光工藝條件木匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機(jī)速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。
四、印刷品壓光后，表面易折裂的原因是：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過(guò)多，含水量降低，因而紙質(zhì)纖維變脆，應(yīng)降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量;壓光中壓力過(guò)大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力;如為上光涂料的后加工適性不良，則應(yīng)重新選擇后加工適性較好的上光涂料;后加工工藝條件選擇不合適，可調(diào)整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。
五、壓光后兩側(cè)膜面亮度不一致的原因是：壓光中，上光帶兩側(cè)壓力不相等，或上光帶兩側(cè)磨損不一致，應(yīng)調(diào)整上光帶兩側(cè)的壓力使之相等，調(diào)整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側(cè)張緊一致，磨損均勻;也可能是上光涂料兩側(cè)厚薄不均勻，這就要調(diào)整上光涂布機(jī)構(gòu)，檢查計(jì)量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側(cè)涂層厚度盡量一致。
六、膜面出現(xiàn)條痕或起皺的原因可能是：上光涂料的粘度值高，涂料來(lái)不及流平，易出現(xiàn)條痕。可根據(jù)印刷品的不同適性，選用流平性、潤(rùn)濕性好的上光涂料; 或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過(guò)大，可以通過(guò)調(diào)整使涂布量降低;有時(shí)是上光涂料對(duì)印刷品表面墨層潤(rùn)濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可能用其它種類(lèi)的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。
七、成膜膜層光澤度差的原因如果是上涂涂料的質(zhì)量問(wèn)題，則應(yīng)考慮按工藝及經(jīng)濟(jì)要求改用質(zhì)量較好的上光涂料;若是涂層太薄，涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強(qiáng)的印刷品表面不易填平補(bǔ)齊，則應(yīng)加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進(jìn)行上光涂布;也可能是上光涂布干燥和壓光時(shí)的溫度偏低壓光壓力小，則操作中應(yīng)調(diào)整工藝參數(shù)，提高溫度，加大壓力;還要估計(jì)到是設(shè)備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。
八、涂層不均勻、有氣泡、麻點(diǎn)等原因是：上光涂料表面張力值大，對(duì)印刷品表面墨層的潤(rùn)濕作用不好，應(yīng)降低其表面張力值、改善涂料對(duì)油墨層的潤(rùn)濕性能; 涂料中的溶劑揮發(fā)不良，涂層內(nèi)溶劑殘留量高，可改用揮發(fā)速率高的溶劑或使涂層徹底干燥后再壓光;也可能是上光涂布中機(jī)速過(guò)快，干燥溫度低，使涂層干燥不徹底，溶劑揮發(fā)不完全，就應(yīng)調(diào)整上光涂布的工藝條件;印刷品表面的油墨層也會(huì)產(chǎn)生晶化現(xiàn)象，這要采取有效措施，如除去墨層晶化面的油質(zhì)或進(jìn)行打毛處理，改善涂料對(duì)墨層的潤(rùn)濕作用，以減弱或消除墨層晶化對(duì)上光涂布的不良影響。
九、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良的原因是：涂層太薄，應(yīng)增大涂布量;涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值;再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。
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一、印刷品互相粘連的原因是：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類(lèi);也可能是涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，減薄膜層厚度;或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時(shí)間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機(jī)速，使涂層徹底干燥。
二、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色的原因可能是：上光涂料溶劑對(duì)油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類(lèi)或改變?nèi)軇┏煞?若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光少料中對(duì)油墨有溶解作用的溶劑用量;涂料層干燥不徹底，膜層內(nèi)溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時(shí)的干燥溫度或或降低機(jī)速，延長(zhǎng)干燥時(shí)間，降低涂層內(nèi)部溶劑殘留量。
三、膜面起泡的原因是：在壓光過(guò)程中，壓力過(guò)大，壓光鋼帶的溫度過(guò)高，使涂料膜層局部軟化，這需適當(dāng)降低壓光的壓力和溫度;也可能是上光涂料與壓光工藝條件木匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機(jī)速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。
四、印刷品壓光后，表面易折裂的原因是：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過(guò)多，含水量降低，因而紙質(zhì)纖維變脆，應(yīng)降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量;壓光中壓力過(guò)大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力;如為上光涂料的后加工適性不良，則應(yīng)重新選擇后加工適性較好的上光涂料;后加工工藝條件選擇不合適，可調(diào)整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。
五、壓光后兩側(cè)膜面亮度不一致的原因是：壓光中，上光帶兩側(cè)壓力不相等，或上光帶兩側(cè)磨損不一致，應(yīng)調(diào)整上光帶兩側(cè)的壓力使之相等，調(diào)整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側(cè)張緊一致，磨損均勻;也可能是上光涂料兩側(cè)厚薄不均勻，這就要調(diào)整上光涂布機(jī)構(gòu)，檢查計(jì)量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側(cè)涂層厚度盡量一致。
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九、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良的原因是：涂層太薄，應(yīng)增大涂布量;涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值;再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。
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