涂布復合常見故障及解決方法

      發布時間:2024-05-06 點擊:124
      涂布復合過程中會有很多的故障。本文通過舉例來介紹若干故障的解決辦法。
      剝離強度差故障原因:
      1.基材表面張力低,表面處理效果差,表面張力不均勻,影響熔融擠出樹脂在表面的黏結性,造成剝離強度低,剝離強度不均勻。
      2.基材表面不清潔,黏附了灰塵、油脂等污物,造成熔融樹脂與薄膜表面之間黏結強度下降。
      3.樹脂熔融指數(mi)偏低。一般樹脂的熔融指數越高,其流動性越好,黏合力也越大。因此,在擠出復合工藝中,如果選用樹脂的熔融指數偏低,融合性較差,就不能與被涂布基材很好黏合,使剝離強度下降。
      4.樹脂中的助劑(特別是爽滑劑)會對擠出復合膜的剝離強度產生不利影響。
      5.擠出機的機筒溫度和模頭溫度太低,樹脂塑化不良,從模口流延下來的熔融樹脂不能很好與被涂布基材復合,使剝離強度下降。
      6.樹脂溫度低,樹脂表面氧化不充分,不利于熔融樹脂在被涂布基材上的潤濕和滲透,從而影響擠出復合膜的剝離強度。
      7.在擠出復合過程中,氣隙的大小對擠出復合薄膜的剝離強度也有很大影響。氣隙太小,樹脂表面氧化不充分,使復合強度變差;氣隙太大,熔融樹脂熱損失較大,復合時溫度過低,也會引起剝離強度下降。
      8.復合壓力小,熔融樹脂與基材之間貼合不緊密,使剝離牢度下降。
      9.冷卻鋼輥的表面溫度太高,冷卻定型效果不好,會使復合牢度下降;如果冷卻鋼輥的表面溫度太低,冷卻速度太快,也會引起復合強度降低。
      10.擠出復合層的厚度太薄,造成剝離強度下降。
      11.在擠出主電機轉速不變的情況下,復合線速度越快,復合層越薄,熔融樹脂溫度下降越快,同基材的黏合力降低,造成剝離強度下降。
      12.底涂劑(ac劑)類型不當或質量較差。
      13.底涂劑干燥不充分,殘留部分溶劑或水,造成擠出復合膜剝離強度降低。
      解決辦法:
      1.更換被涂布基材或對基材重新電暈處理,保證其表面張力在4.0x10-2n/m以上,電暈處理效果要均勻一致。
      2.清潔基材表面或更換基材,保證被涂布基材表面清潔、干凈。
      3.更換熔融指數適當的樹脂。
      4.在擠出復合工藝中選用不含或含少量爽滑劑的擠出涂復級的ldpe樹脂。
      5.根據生產情況調整和控制擠出機各段的溫度,保證復合強度。
      6.適當提高樹脂溫度,使樹脂充分氧化,提高其在基材表面的潤濕性和黏合性。


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