中國印刷界長期以來把平版印刷稱為膠印，其實源自于平版印刷機乃是間接印刷方式，印版產生印紋之后，并未直接和紙張接觸轉移油墨印刷，而是采用一張橡皮布裝在橡皮滾筒上，做為中間轉移印紋油墨的介質，將印版上的印紋油墨接取，然后再轉移(寫)在被印的紙張媒材上面，所以橡皮布在平版印刷機扮演著極為重要的角色，也因此不稱呼版式為平版，而改稱其間接印刷的橡皮布介質而稱為膠印，但有極少數凸版印刷必須做間接印刷于硬性材質面，也使用橡皮布來移轉印紋是否仍稱膠印就不得而知。
1960年代之前，所有橡皮布都是使用天然橡膠為材料的承接印紋轉移橡皮布面，但1950年代之后，由于天然植物性亞麻仁油為石化媒染體油墨取代，原天然橡膠顯然已經無耐得住石化溶劑及樹脂入侵，而產生異常潤膨凸起現象，因此在1960年代橡皮布表層，非得使用合成橡膠，連帶墨輥、水輥的材質也改用合成橡膠，杜邦公司投入十多億美元完成合成橡膠研究，距離二次世界大戰后也只有十多年光景。但到此為止的橡皮布全部是實心，沒有氣泡海綿壓縮的構造，其產生的壓力會因印機速度變高而急遽上升。在當時產生一個十分分歧的理論，最早一派認為印版及壓力滾筒(加上印紙)都是硬質的，所以橡皮滾筒表面應墊高，使得直徑大于兩個硬質滾筒徑，才可以保持同一直徑在運轉，但在1937年美國米勒miller印刷機公司發現，硬件滾筒壓印一圈繞行長度是直徑×π的固定長度，但橡皮滾筒軟性表面滾動一圈等于直徑×π加上彈性及壓力系數，意味著橡皮滾筒就算在相等直徑下，和印版筒、壓力筒相互壓印，其轉動長度大于兩個硬滾筒，而筒徑法又故意加大受壓縮的橡皮筒，所以橡皮滾筒走的長度長、跑得速度快，如此橡皮布和印版產生不必要的摩擦，因此才改用印版滾筒墊高于齒輪節周0.1~0.15mm程度，而橡皮筒墊成和橡皮布節周同一高度，以保持壓印時有同一速度的表面壓印及印紋油墨移轉，這個叫做滾動長度法的滾筒襯墊高度做法一直沿用至今天。但當時也發現橡皮滾筒上的橡皮布，在受印版滾筒壓印時，會向前及向后凸起以抵消壓力，這種凸緣的效應就像在橡皮墨輥，用一條鐵絲擰緊鐵絲一定會沒入橡皮內，而陷下的橡皮會往兩邊鼓起，這一個效應就是相同于前面所提到壓力產生的凸緣。
為解決凸緣所產生印紋及網點有時會有拖痕、迭影的現象發生，因此橡膠廠在制造橡皮布時，在橡皮布面底下有四層交織的紡織紗層，在第二、三層之間，像三明治一樣夾入一層氣泡的海綿層，而表層橡皮層硬度也稍微提高一些，以補償海綿層有軟化凹陷的作用，但這種海棉層是每一個氣泡獨立存在，才能有更大的耐壓縮支撐力，而且在減壓時才能提供更好反彈力量。如果氣泡孔是貫通相連結的，那么海棉層一旦受壓空氣四溢，反之減壓后支撐力也十分軟弱，只有橡皮結構彈性力在做軟弱的反彈而已。所以封閉不串連的海棉氣泡層十分重要，才有可能提供支撐及復原的彈力。那么這一層平均在0.4mm左右的海綿氣墊層，它提供了橡皮布在受印壓下，直接向海綿氣墊層，取得向下壓縮的空間，不必向前及向后挪移產生凸緣，造成不必要的蠕動，避免印刷的印紋質量有拖影到迭影的現象。同時因為達到壓縮不會有彈性體滾動長度下，橡皮布的襯墊高度也就要加高才能維持接近同徑法的理念。反過來氣墊橡皮布在本身提供的額外彈性下，也就無法再做傳統橡皮布完全無彈性，只在橡皮布底下的襯塑料片或硬襯紙，叫做硬式襯墊的效果，因為氣墊層已提供額外的彈性。
后來也有廠家把氣墊橡皮布的海綿層往下移一層，接近靠滾筒身的第三、第四層之間的方式，另外也有上移氣墊層在橡皮表層之下，直接貼在橡皮布表層下方，提供更大的吸收壓力之彈性。但在2005年前后卻又發展出一種超厚層的氣墊橡皮布，其吸收印刷壓力的氣泡海綿層由0.4mm增加到0.8~1.4mm的程度，尤其是總厚度2.4mm的橡皮布，才可容納1.4mm氣泡海綿層，它可以大幅降低印刷壓力，同時加大印版滾筒和橡皮滾筒，甚至于橡皮滾筒和印紙的接觸及轉移印墨時間。但不會產生過剩的壓力高峰，意思是整個接觸的觸幅加寬，但壓力卻更小而平穩，對于大型機印刷薄紙尾部扇形效應作用很小，不會有紙尾套印不準的好處，否則像寬幅在1450mm以上的大型平印機，印刷紙張受壓下，尤其80g/m2以下薄紙在受壓后，累積下來紙尾伸張，比1000mm要大1.6、1.7倍之多，而無法套準及有良好網點再現。
另外在瓦楞紙的印刷，如果橡皮布的彈性不足，在橡皮布壓印下產生排骨紋的瓦楞條痕，也是瓦楞峰頂壓力大，甚至被壓而瓦楞的波峰受壓崩潰，反之沒有瓦楞峰支撐中央表紙底下懸空，卻因橡皮布不夠軟、不夠長的觸幅壓力，印紋轉移不足產生條狀的排骨紋更明顯，所以超厚層氣墊橡皮布的產生是為巨型平印機，以及瓦楞紙較均勻受壓而發展的。


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