塑料薄膜印刷或透明紙印刷后印跡出現已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放期間又出現背面粘臟的現象，嚴重時印件之間斷不開，圖文墨層移染，造成產品報廢。
這種現象與氣溫、塑料、油墨、溶劑揮發速度、操作環境的風量、光照等一系列因素有著密切的聯系。其中，它和油墨有什么關系呢？本文將一一講解。
一、油墨中的連結料樹脂
油墨中采用的連結料樹脂不同，油墨的抗粘連性也不同。目前塑料薄膜凹印所用的油墨均屬于溶劑型油墨，由連結料樹脂、顏料、溶劑等組成。作為連結料樹脂，要求其與承印薄膜黏合要牢固，印刷收卷后不粘連，具有一定的柔軟性，并能耐一定的高溫，在一定范圍內不受外界因素變化的影響。
連結料樹脂的軟化點高低直接影響著印刷墨層的性能。連結料樹脂的軟化點過低，會使印刷墨層在高溫環境下呈微熔狀態，從而使印刷產品收卷后發生粘連。提高連結料樹脂的軟化點，顯然有利于防止粘連，但軟化點過高，印刷墨層的撓屈性會變差，容易脆裂。以pe、pp薄膜表印常用的聚酰胺油墨為例，該油墨的連結料為聚酰胺樹脂，一般均為低分子量的線型聚合物，是由二聚酸和烷基（或芳基）二元胺縮聚得到的，其軟化點通常為100~110℃。
通常情況下，為了適應印刷的需要或考慮到經濟性，印刷時在油墨中常常要加入混合溶劑。每一種連結料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑。溶解性越好，就表示連結料樹脂與溶劑分子之間的親和力越大；而溶劑對樹脂的溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性也就越差。釋放性差，就會直接引起下文提到的殘留溶劑問題。所以，在配制混合溶劑時，溶劑應該控制在一定的范圍內。既要考慮到油墨的印刷適性要求，同時還要考慮到溶劑的綜合釋放性。
對于同一種類型的連結料樹脂來說，樹脂的軟化點越低，也就意味著樹脂越容易溶解，樹脂的脫溶劑性就會越差。從這一方面考慮，也應該相應地提高連結料樹脂的軟化點。
另外，在加工油墨時，如果研磨時間過長，研磨產生的溫度就會過高，導致連結料樹脂部分變性，也會給粘連帶來一定的影響。
二、凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發
印刷油墨轉移到塑料薄膜上以后，印刷墨層表面的溶劑將首先蒸發，而處在印刷墨層內部的溶劑則必須先擴散滲透到墨膜表面，而后才能進行蒸發干燥。當印刷墨層的干燥進入終期時，印刷墨膜的表層已經固化，這就限制了印刷墨層內部溶劑的繼續擴散和蒸發，從而造成了殘留溶劑問題。
塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發使油墨干燥的。其揮發速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質量的重要因素。溶劑揮發愈慢，則版的再現性愈好，印刷品色澤愈美觀，但容易粘連；反之，會產生印跡發白等現象。因此，選擇適當揮發速度的溶劑，是塑料薄膜凹版印刷的關鍵。在連續套色印刷中，薄膜在兩印刷工位之間運行時間內，溶劑必須全部揮發完，否則，在下一個工位印刷時，就會粘輥。薄膜印刷后，油墨中的有機溶劑在干燥系統中未得到徹底揮發，薄膜收卷后仍有余熱，給殘留在墨層中的溶劑，帶來繼續揮發的條件，而形成粘連。高溫潮濕季節，印刷后薄膜收卷過緊或受壓。
當印刷墨層內的殘留溶劑達到一定的濃度時，印刷墨層保持微融（潤濕）狀態，這就直接導致了粘連問題的產生。因此，必須對殘留溶劑量予以控制。
塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類、醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。總之，力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發。適當減慢車速，加大風量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內，使墨層得以繼續通風干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，經包扎，豎放在紙箱內，減少膜表面之間的壓力。
三、印刷墨層的附著牢度
印刷墨層的附著牢度與粘連也有著密切的聯系。印刷墨層附著牢度差時，很容易使印刷墨膜在壓力條件下轉移到與之接觸的另一層薄膜上，從而造成粘連。因此，必須保證良好的油墨附著牢度。造成油墨附著牢度不良的原因有以下幾點。
1、是否錯用了油墨或混合了不同種類的油墨。
2、塑料薄膜電暈處理不良或吸濕過度。
3、塑料薄膜中的添加劑析出，或空氣被灰塵吸附到薄膜上，從而影響了油墨的附著性。
4、油墨發生白化及變質。
5、干燥不良。


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